સ્ક્રુ અને બેરલ ઉપરાંત, એક્સટ્રુડર પસંદ કરતી વખતે આ ઘટકો પણ એટલા જ મહત્વપૂર્ણ છે!

લોકો સામાન્ય રીતે એક્સટ્રુડર કેવી રીતે ખરીદે છે? તમારે ફક્ત તમારી પોતાની જરૂરિયાતોનું વિશ્લેષણ કરવાની જરૂર નથી, પરંતુ તમારે સપ્લાયર અને એક્સટ્રુડર વિશે સારી સમજ હોવી પણ જરૂરી છે.

નવા એક્સ્ટ્રુડરની ખરીદીમાં મોટાભાગના સાહસો મૂળભૂત રીતે સ્પષ્ટ છે, ખરીદવાની જરૂર છેટ્વીન-સ્ક્રુઅથવા સિંગલ-સ્ક્રુ, કયા પ્રકારની સામગ્રી ઉત્પન્ન કરવાની જરૂર છે, ઉત્પાદન સ્પષ્ટીકરણો અનુસાર, સામગ્રીની માત્રા સમાન નથી, તમે "સ્ક્રુ વ્યાસ અને ઉત્પાદન સ્પષ્ટીકરણ કદ" નો સંદર્ભ લઈ શકો છો, પહેલા સ્ક્રુનો વ્યાસ પસંદ કરો, પછી સ્ક્રુ વ્યાસ દ્વારા અને પછી આગળ એક્સટ્રુડર પસંદ કરો. પછી સ્ક્રુનો વ્યાસ એક્સટ્રુડર મોડેલ પસંદ કરવા માટે વપરાય છે.

એક્સ્ટ્રુડરનો પ્રકાર અને સ્પષ્ટીકરણ નક્કી થયા પછી, સાધન ઉત્પાદકને કેવી રીતે શોધવું તે પણ એક સમસ્યા છે જેના પર ધ્યાન આપવું જોઈએ, વિદેશી બ્રાન્ડ્સ કારણ કે કહેવાની જરૂર નથી કે, ઘણા સ્થાનિક ફેક્ટરીઓ પણ છે જે લાંબા સમયથી બનાવવામાં આવી છે, મજબૂત છે અને ઘણા વર્ષોનો વ્યવહારુ અનુભવ ધરાવે છે.એક્સટ્રુડર એન્ટરપ્રાઇઝ, તમે ઉત્પાદન ગુણવત્તા, વેચાણ પછીની સેવા અને અન્ય બહુવિધ દ્રષ્ટિકોણમાંથી પસંદ કરી શકો છો.

સ્ક્રુની પરિભ્રમણ ગતિ

આ એક્સ્ટ્રુડરની ક્ષમતાને અસર કરતું સૌથી મહત્વપૂર્ણ પરિબળ છે. સ્ક્રુ સ્પીડ માત્ર સામગ્રીના એક્સટ્રુઝનની ગતિ અને વોલ્યુમ વધારવા માટે જ નથી, પરંતુ વધુ મહત્વપૂર્ણ એ છે કે એક્સટ્રુડર સારી પ્લાસ્ટિસાઇઝેશન અસર સાથે ઉચ્ચ આઉટપુટ પ્રાપ્ત કરી શકે.

ભૂતકાળમાં, એક્સ્ટ્રુડરનું આઉટપુટ વધારવાનો મુખ્ય રસ્તો સ્ક્રુનો વ્યાસ વધારવાનો હતો. જોકે સ્ક્રુ વ્યાસમાં વધારો થવાથી પ્રતિ યુનિટ સમય બહાર કાઢવામાં આવતી સામગ્રીની માત્રામાં વધારો થાય છે. પરંતુ એક્સ્ટ્રુડર સ્ક્રુ કન્વેયર નથી. સામગ્રીને બહાર કાઢવા ઉપરાંત, સ્ક્રુ પ્લાસ્ટિકને બહાર કાઢે છે, મિશ્રિત કરે છે અને કાતરીને તેને પ્લાસ્ટિસાઇઝ કરે છે. સ્ક્રુ ગતિના આધારે, મોટા વ્યાસના સ્ક્રુની સામગ્રી પર મોટા સ્ક્રુ ગ્રુવ સાથે મિશ્રણ અને કાતરની અસર નાના વ્યાસના સ્ક્રુ જેટલી સારી હોતી નથી.

તેથી, આધુનિક એક્સ્ટ્રુડર્સ મુખ્યત્વે સ્ક્રુ સ્પીડ વધારીને તેમની ક્ષમતામાં વધારો કરે છે. સામાન્ય એક્સ્ટ્રુડરની સ્ક્રુ સ્પીડ પરંપરાગત રીતે 60 થી 90 આરપીએમ (પ્રતિ મિનિટ, નીચે સમાન) હતી. હવે તે સામાન્ય રીતે 100 થી 120 આરપીએમ સુધી વધારી દેવામાં આવી છે. ઉચ્ચ ગતિવાળા એક્સ્ટ્રુડર્સ 150 થી 180 આરપીએમ સુધી પહોંચે છે.

જો સ્ક્રુનો વ્યાસ યથાવત રહે અને સ્ક્રુની ગતિ વધે, તો સ્ક્રુ પરનો ટોર્ક વધશે, અને જ્યારે ટોર્ક ચોક્કસ સ્તર સુધી પહોંચે છે, ત્યારે સ્ક્રુ વળી જવાનો ભય રહે છે. જો કે, સ્ક્રુ સામગ્રી અને ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં સુધારો કરીને, સ્ક્રુ માળખું ડિઝાઇન કરીને, ફીડ વિભાગની લંબાઈ ટૂંકી કરીને, સામગ્રીના પ્રવાહ દરમાં વધારો કરીને અને એક્સટ્રુઝન પ્રતિકાર ઘટાડીને, ટોર્ક ઘટાડી શકાય છે અને સ્ક્રુની ક્ષમતા વધારી શકાય છે. જ્યાં સુધી સ્ક્રુ ટકી શકે ત્યાં સુધી સ્ક્રુની ગતિને મહત્તમ બનાવવા માટે સૌથી વાજબી સ્ક્રુ કેવી રીતે ડિઝાઇન કરવો તે વ્યાવસાયિકો માટે વ્યાપક પરીક્ષણ દ્વારા મેળવવાનો વિષય છે.

સ્ક્રુ બાંધકામ

સ્ક્રુનું માળખું એ એક્સ્ટ્રુડરની ક્ષમતાને અસર કરતું મુખ્ય પરિબળ છે. વાજબી સ્ક્રુ માળખા વિના, એક્સટ્રુઝન ક્ષમતા વધારવા માટે ફક્ત સ્ક્રુની ગતિ વધારવાનો પ્રયાસ ઉદ્દેશ્ય નિયમોની વિરુદ્ધ છે અને સફળ થશે નહીં.

હાઇ-સ્પીડ, ઉચ્ચ-કાર્યક્ષમતાવાળા સ્ક્રૂ ઉચ્ચ પરિભ્રમણ ગતિ માટે ડિઝાઇન કરવામાં આવ્યા છે. આ સ્ક્રૂની પ્લાસ્ટિસાઇઝિંગ અસર ઓછી ગતિએ ઓછી અસરકારક હોય છે, પરંતુ સ્ક્રૂની ગતિ વધતાં ધીમે ધીમે સુધરે છે, ડિઝાઇન ગતિએ શ્રેષ્ઠ પરિણામો પ્રાપ્ત થાય છે. આના પરિણામે ઉચ્ચ ઉત્પાદન ક્ષમતા અને સંતોષકારક પ્લાસ્ટિસાઇઝેશન બંને થાય છે.

બેરલ બાંધકામ

બેરલ માળખામાં મુખ્ય સુધારાઓ ફીડ વિભાગના તાપમાન નિયંત્રણમાં સુધારો અને ફીડ ટ્રફની સ્થાપના છે. આ સ્વતંત્ર ફીડ વિભાગની સંપૂર્ણ લંબાઈ વોટર જેકેટ છે, જેમાં વોટર જેકેટના તાપમાન નિયંત્રણ માટે અદ્યતન ઇલેક્ટ્રોનિક નિયંત્રણ ઉપકરણો છે.

એક્સ્ટ્રુડરના સ્થિર કાર્ય અને કાર્યક્ષમ એક્સટ્રુઝન માટે વોટર જેકેટનું તાપમાન ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે. જો વોટર જેકેટનું તાપમાન ખૂબ ઊંચું હોય, તો કાચો માલ સમય પહેલા નરમ થઈ જશે અને કાચા માલના કણોની સપાટી પણ ઓગળી જશે અને કાચા માલ અને બેરલની આંતરિક દિવાલ વચ્ચેના ઘર્ષણને નબળું પાડશે, આમ એક્સટ્રુઝન થ્રસ્ટ અને એક્સટ્રુઝન વોલ્યુમ ઘટાડશે. જો કે, તાપમાન ખૂબ ઓછું ન હોવું જોઈએ, કારણ કે નીચા તાપમાનવાળા બેરલને કારણે સ્ક્રુ ખૂબ પ્રતિકાર સાથે ફરશે, જે મોટર શરૂ કરવામાં મુશ્કેલીઓ અથવા મોટરની વહન ક્ષમતા ઓળંગાઈ જવા પર અસ્થિર ગતિનું કારણ બનશે. અદ્યતન સેન્સર અને નિયંત્રણ તકનીકનો ઉપયોગ કરીને, એક્સ્ટ્રુડર વોટર જેકેટનું નિરીક્ષણ અને નિયંત્રણ કરવામાં આવે છે જેથી વોટર જેકેટનું તાપમાન આપમેળે શ્રેષ્ઠ પ્રક્રિયા પરિમાણોમાં નિયંત્રિત થાય.

ઘટાડે છે

ગિયરબોક્સનો ઉત્પાદન ખર્ચ તેના કદ અને વજનના લગભગ પ્રમાણસર હોય છે, જો કે તેનું માળખું મૂળભૂત રીતે સમાન હોય. ગિયરબોક્સના મોટા કદ અને વજનનો અર્થ એ છે કે ઉત્પાદનમાં વધુ સામગ્રીનો વપરાશ થાય છે, અને ઉપયોગમાં લેવાતા બેરિંગ્સ પણ મોટા હોય છે, જેના કારણે ઉત્પાદન ખર્ચમાં વધારો થાય છે.

સમાન સ્ક્રુ વ્યાસ, ઉચ્ચ ગતિ અને ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતા ધરાવતું એક્સ્ટ્રુડર પરંપરાગત એક્સ્ટ્રુડર કરતાં વધુ ઉર્જા વાપરે છે, મોટર પાવર બમણું થાય છે અને રીડ્યુસરની સીટ સંખ્યામાં અનુરૂપ વધારો જરૂરી છે. પરંતુ ઉચ્ચ સ્ક્રુ સ્પીડનો અર્થ ઓછો ઘટાડો ગુણોત્તર થાય છે. સમાન કદના રીડ્યુસર માટે, ઓછા ઘટાડો ગુણોત્તર મોટા ઘટાડા ગુણોત્તરની તુલનામાં ગિયર મોડ્યુલમાં વધારો કરે છે, અને લોડનો સામનો કરવાની રીડ્યુસરની ક્ષમતા વધે છે. તેથી, ગિયરબોક્સના વોલ્યુમ અને વજનમાં વધારો મોટર પાવરમાં વધારા સાથે રેખીય રીતે પ્રમાણસર નથી. જો એક્સટ્રુઝન વોલ્યુમનો ઉપયોગ છેદ તરીકે કરવામાં આવે છે અને રીડ્યુસરના વજનથી વિભાજિત કરવામાં આવે છે, તો ઉચ્ચ ગતિ અને ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતાવાળા એક્સ્ટ્રુડરમાં નાની સંખ્યા હશે અને સામાન્ય એક્સ્ટ્રુડરમાં મોટી સંખ્યા હશે.

મોટરની ઓછી શક્તિ અને આઉટપુટના યુનિટ દીઠ રીડ્યુસરનું ઓછું વજન હોવાનો અર્થ એ છે કે સામાન્ય એક્સટ્રુડર્સ કરતાં હાઇ સ્પીડ, ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતાવાળા એક્સટ્રુડર્સ માટે પ્રતિ યુનિટ આઉટપુટ ઉત્પાદન ખર્ચ ઓછો હોય છે.

મોટર ડ્રાઇવ

સમાન સ્ક્રુ વ્યાસવાળા એક્સ્ટ્રુડર માટે, હાઇ સ્પીડ અને હાઇ કાર્યક્ષમતાવાળા એક્સ્ટ્રુડર પરંપરાગત એક્સ્ટ્રુડર કરતાં વધુ ઉર્જા વાપરે છે અને મોટર પાવર વધારવો જરૂરી છે. હાઇ સ્પીડ 65 એક્સ્ટ્રુડર માટે, 55 kW થી 75 kW મોટર જરૂરી છે. હાઇ સ્પીડ 75 એક્સ્ટ્રુડર માટે, 90 kW થી 100 kW મોટર જરૂરી છે. હાઇ સ્પીડ 90 એક્સ્ટ્રુડર માટે, 150 kW થી 200 kW ની મોટર જરૂરી છે. આ સામાન્ય એક્સ્ટ્રુડર કરતાં એક થી બે ગણું વધુ શક્તિશાળી છે.

એક્સટ્રુડરના સામાન્ય ઉપયોગ દરમિયાન, મોટર ડ્રાઇવ સિસ્ટમ અને હીટિંગ અને કૂલિંગ સિસ્ટમ હંમેશા કાર્યરત રહે છે. ડ્રાઇવ ભાગનો ઉર્જા વપરાશ, જેમ કે મોટર અને ગિયરબોક્સ, સમગ્ર મશીનના ઉર્જા વપરાશના 77% હિસ્સો ધરાવે છે; ગરમી અને ઠંડક સમગ્ર મશીનના ઇનપુટના ઉર્જા વપરાશના 22.8% હિસ્સો ધરાવે છે; ઇન્સ્ટ્રુમેન્ટેશન અને ઇલેક્ટ્રિકલનો હિસ્સો 0.8% છે.

સમાન સ્ક્રુ વ્યાસ ધરાવતો એક્સ્ટ્રુડર અને મોટી મોટર પાવર ભૂખી લાગે છે, પરંતુ આઉટપુટ દ્વારા ગણતરી કરવામાં આવે તો, હાઇ સ્પીડ અને કાર્યક્ષમ એક્સટ્રુડર પરંપરાગત એક્સટ્રુડર કરતાં વધુ ઉર્જા કાર્યક્ષમ હોય છે. ઉદાહરણ તરીકે, 75 kW મોટર અને 180 kg ની ક્ષમતા ધરાવતો સામાન્ય 90 એક્સટ્રુડર પ્રતિ કિલો એક્સટ્રુડેડ મટિરિયલ પર 0.42 kWh વીજળી વાપરે છે. 600 kg ની ક્ષમતા અને 150 kW ની મોટર ધરાવતો એક હાઇ સ્પીડ અને ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતા ધરાવતો 90 એક્સટ્રુડર પ્રતિ કિલો એક્સટ્રુડેડ મટિરિયલ પર માત્ર 0.25 kW વીજળી વાપરે છે, જે એક્સટ્રુડેડ વોલ્યુમના પ્રતિ યુનિટ પાવર વપરાશના માત્ર 60% છે. અને આ ફક્ત મોટરના ઉર્જા વપરાશની તુલના કરી રહ્યું છે, જો આપણે પછી એક્સ્ટ્રુડર પર હીટર અને પંખા જેવા ઉપકરણોના વીજળી વપરાશને ધ્યાનમાં લઈએ, તો ઉર્જા વપરાશમાં તફાવત વધુ હશે. મોટા સ્ક્રુ વ્યાસવાળા એક્સ્ટ્રુડરમાં મોટો હીટર અને મોટો હીટ સિંક હોય છે. તેથી, સમાન ક્ષમતાવાળા બે એક્સ્ટ્રુડર્સ, નાના બેરલ અને નાના હીટર સાથેનું નવું હાઇ-આરપીએમ એક્સ્ટ્રુડર પરંપરાગત મોટા સ્ક્રુ એક્સ્ટ્રુડર કરતાં ઓછી ઉર્જા વાપરે છે અને ગરમીની દ્રષ્ટિએ ઘણી વીજળી બચાવે છે.

હીટર પાવરની દ્રષ્ટિએ, સમાન સ્ક્રુ વ્યાસવાળા સામાન્ય એક્સટ્રુડરની તુલનામાં ક્ષમતામાં વધારો થવાને કારણે હાઇ સ્પીડ અને ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતાવાળા એક્સટ્રુડર હીટરની શક્તિમાં વધારો કરતા નથી. આનું કારણ એ છે કે એક્સટ્રુડરમાં હીટર મુખ્યત્વે પ્રીહિટીંગ તબક્કા દરમિયાન પાવર વાપરે છે, અને સામાન્ય ઉત્પાદન દરમિયાન ગલન સામગ્રીની ગરમી મુખ્યત્વે મોટરમાંથી વિદ્યુત ઉર્જાનો ઉપયોગ કરીને રૂપાંતરિત થાય છે, અને હીટરનો વહન દર ખૂબ ઓછો હોય છે અને તે વધુ શક્તિનો ઉપયોગ કરતો નથી. હાઇ-સ્પીડ એક્સટ્રુડર્સમાં આ વધુ સ્પષ્ટ છે.

જ્યારે ફ્રીક્વન્સી કન્વર્ટર ટેકનોલોજીનો ઉપયોગ હજુ સુધી સામાન્ય રીતે થતો ન હતો, ત્યારે મોટા એક્સટ્રુઝન વોલ્યુમવાળા પરંપરાગત એક્સટ્રુડર્સ સામાન્ય રીતે ડીસી મોટર્સ અને ડીસી મોટર કંટ્રોલર્સનો ઉપયોગ કરતા હતા. આનું કારણ એ છે કે ડીસી મોટર્સ અગાઉ એસી મોટર્સ કરતાં વધુ સારી પાવર લાક્ષણિકતાઓ ધરાવતી માનવામાં આવતી હતી, જેમાં મોટી સ્પીડ રેન્જ અને ઓછી સ્પીડ રેન્જમાં વધુ સ્થિર કામગીરી હતી. અન્ય હાઇ પાવર ઇન્વર્ટર વધુ ખર્ચાળ છે, જે ઇન્વર્ટરના ઉપયોગને પણ મર્યાદિત કરે છે.

તાજેતરના વર્ષોમાં ઇન્વર્ટર ટેકનોલોજી પ્રમાણમાં ઝડપથી વિકસિત થઈ છે, વેક્ટર પ્રકારના ઇન્વર્ટરોએ મોટર ગતિ અને ટોર્કનું સેન્સરલેસ નિયંત્રણ પ્રાપ્ત કર્યું છે, ઓછી આવર્તન લાક્ષણિકતાઓએ ઘણો આગળ વધ્યું છે અને કિંમતોમાં પ્રમાણમાં ઝડપથી ઘટાડો થયો છે. ડીસી મોટર નિયંત્રકોની તુલનામાં ઇન્વર્ટરનો સૌથી મોટો ફાયદો ઊર્જા કાર્યક્ષમતા છે. તે મોટર લોડના પ્રમાણસર ઊર્જા વપરાશ બનાવે છે, જ્યારે ભાર ભારે હોય ત્યારે ઊર્જા વપરાશમાં વધારો કરે છે અને જ્યારે મોટર લોડ ઘટે છે ત્યારે તેને આપમેળે સમાયોજિત કરે છે. લાંબા ગાળાના કાર્યક્રમોમાં આના ઊર્જા બચત ફાયદા નોંધપાત્ર છે.

કંપન ભીનાશ માપદંડો

હાઇ સ્પીડ એક્સટ્રુડર્સ વાઇબ્રેશન માટે સંવેદનશીલ હોય છે અને વધુ પડતું વાઇબ્રેશન સાધનોના સામાન્ય ઉપયોગ અને ભાગોના સર્વિસ લાઇફ માટે ખૂબ જ હાનિકારક છે. તેથી, મશીનની સર્વિસ લાઇફ સુધારવા માટે એક્સટ્રુડરના વાઇબ્રેશન ઘટાડવા માટે અનેક પગલાં લેવા જોઈએ.

એક્સ્ટ્રુડર વાઇબ્રેશન ઉત્પન્ન કરવા માટે સૌથી વધુ સંભવિત લિંક્સ મોટર શાફ્ટ અને રીડ્યુસરના હાઇ સ્પીડ શાફ્ટ છે. પ્રથમ, હાઇ આરપીએમ એક્સ્ટ્રુડર ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા મોટર અને રીડ્યુસરથી સજ્જ હોવું જોઈએ જેથી મોટર રોટરના વાઇબ્રેશન અને રીડ્યુસરના હાઇ સ્પીડ શાફ્ટને કારણે વાઇબ્રેશનનો સ્ત્રોત ન બને. બીજું એક સારી ટ્રાન્સમિશન સિસ્ટમ ડિઝાઇન કરવી. ફ્રેમની પ્રોસેસિંગ અને એસેમ્બલીના તમામ પાસાઓની કઠોરતા, વજન અને ગુણવત્તા સુધારવા પર ધ્યાન આપવું એ પણ એક્સ્ટ્રુડરના વાઇબ્રેશન ઘટાડવાનો એક મહત્વપૂર્ણ ભાગ છે. એક સારું એક્સ્ટ્રુડર ઉપયોગમાં હોય ત્યારે પણ તેને સુરક્ષિત કરવા માટે ગ્રાઉન્ડ બોલ્ટનો ઉપયોગ કર્યા વિના આવશ્યકપણે કંપન મુક્ત હોય છે. આ ફ્રેમમાં પૂરતી કઠોરતા અને સ્વ-વજન હોવા પર આધાર રાખે છે. વધુમાં, આપણે દરેક ઘટકના પ્રોસેસિંગ અને એસેમ્બલીના ગુણવત્તા નિયંત્રણને મજબૂત બનાવવું જોઈએ. ઉદાહરણ તરીકે, ફ્રેમના ઉપલા અને નીચલા પ્લેનની સમાંતરતા, રીડ્યુસરની માઉન્ટિંગ સપાટીની ઊભીતા અને ફ્રેમના પ્લેનને પ્રોસેસિંગ દરમિયાન નિયંત્રિત કરવું જોઈએ. એસેમ્બલી દરમિયાન, મોટર અને રીડ્યુસરની શાફ્ટની ઊંચાઈ કાળજીપૂર્વક માપવી જોઈએ, અને રીડ્યુસર ગાસ્કેટને કડક રીતે ઘડવી જોઈએ જેથી મોટર શાફ્ટ રીડ્યુસરના ઇનપુટ શાફ્ટ સાથે કેન્દ્રિત હોય. તેમજ રીડ્યુસર માઉન્ટિંગ સપાટી અને રેક પ્લેનને લંબરૂપ બનાવવું.

ઇન્સ્ટ્રુમેન્ટેશન

એક્સટ્રુઝનનું ઉત્પાદન કાર્ય મૂળભૂત રીતે એક બ્લેક બોક્સ છે, જ્યાં અંદરની પરિસ્થિતિ બિલકુલ જોઈ શકાતી નથી અને તે ફક્ત ઇન્સ્ટ્રુમેન્ટેશન દ્વારા જ પ્રતિબિંબિત થાય છે. આ જ કારણ છે કે ચોક્કસ, બુદ્ધિશાળી અને ચલાવવામાં સરળ ઇન્સ્ટ્રુમેન્ટેશન આપણને આંતરિક પરિસ્થિતિની વધુ સારી સમજ આપશે અને ઉત્પાદનને ઝડપી અને સારા પરિણામો પ્રાપ્ત કરવામાં સક્ષમ બનાવશે.