પીઈટી શીટ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા

(૧) પીઈટી શીટ્સનો કાચો માલ

અન્ય પ્લાસ્ટિકની જેમ, નું પ્રદર્શન પીઈટી શીટ્સ પરમાણુ વજન સાથે ગાઢ સંબંધ ધરાવે છે. આંતરિક સ્નિગ્ધતા પરમાણુ વજન નક્કી કરે છે. આંતરિક સ્નિગ્ધતા જેટલી વધારે હશે, ભૌતિક અને રાસાયણિક ગુણધર્મો વધુ સારા હશે, પરંતુ નબળી પ્રવાહીતા મોલ્ડિંગને મુશ્કેલ બનાવે છે. આંતરિક સ્નિગ્ધતા જેટલી ઓછી હશે, તેના ભૌતિક અને રાસાયણિક ગુણધર્મો નબળા હશે અને અસર શક્તિ ઓછી હશે. તેથી, PET પારદર્શક શીટ્સની આંતરિક સ્નિગ્ધતા 0.8dl/g-0.9dl/g માંથી પસંદ કરવી જોઈએ.

(2) ઉત્પાદન પ્રક્રિયા.

પીઈટી પારદર્શક શીટના મુખ્ય ઉત્પાદન સાધનો છે: સ્ફટિકીકરણ ટાવર, સૂકવણી ટાવર, એક્સ્ટ્રુડર, મશીન હેડ, થ્રી-રોલર કેલેન્ડર અને કોઇલર.

ઉત્પાદન પ્રક્રિયાનો પ્રવાહ છે: કાચા માલના સ્ફટિકીકરણ-સૂકવણી-એક્સ્ટ્રુઝન પ્લાસ્ટિસાઇઝેશન-એક્સ્ટ્રુઝન મોલ્ડિંગ-કેલેન્ડરિંગ અને શેપિંગ-વાઇન્ડિંગ ઉત્પાદનો.

પહેલું પગલું સ્ફટિકીકરણ છે. પરમાણુઓને ક્રમમાં ગોઠવવા માટે PET સ્લાઇસેસને સ્ફટિકીકરણ ટાવરમાં ગરમ ​​કરીને સ્ફટિકીકરણ કરવામાં આવે છે, અને પછી સ્લાઇસેસના કાચના સંક્રમણ તાપમાનમાં વધારો કરવામાં આવે છે. તેનો હેતુ સૂકવણી પ્રક્રિયા દરમિયાન સંલગ્નતા અને હોપરના અવરોધને અટકાવવાનો છે. સ્ફટિકીકરણ સામાન્ય રીતે એક અનિવાર્ય પગલું છે. સ્ફટિકીકરણમાં 30 મિનિટથી 90 મિનિટનો સમય લાગે છે અને તાપમાન 149°C કરતા ઓછું હોય છે.

બીજું પગલું સૂકવણી છે. કારણ કે ઊંચા તાપમાનની સ્થિતિમાં, પાણી PET ના હાઇડ્રોલિટીક ડિગ્રેડેશનનું કારણ બની શકે છે, જેના પરિણામે તેના લાક્ષણિક સંલગ્નતામાં ઘટાડો થાય છે, અને તેના ભૌતિક ગુણધર્મો, ખાસ કરીને અસર શક્તિ, પરમાણુ વજનમાં ઘટાડો સાથે ઘટશે. તેથી, ભેજનું પ્રમાણ ઘટાડવા માટે PET ને પીગળતા અને બહાર કાઢતા પહેલા સૂકવવું આવશ્યક છે. તેની ભેજનું પ્રમાણ 0.005% કરતા ઓછું હોવું જોઈએ. સૂકવવા માટે ડિહ્યુમિડિફાઇંગ ડ્રાયરનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. PET સામગ્રી હાઇગ્રોસ્કોપિક હોવાથી, ભેજ સ્લાઇસેસની સપાટીમાં ઊંડે સુધી પ્રવેશ કરે છે ત્યારે તે મોલેક્યુલર બોન્ડ બનાવે છે. ભેજનો બીજો ભાગ સ્લાઇસેસની અંદર ઊંડે સુધી અસ્તિત્વમાં રહેશે, જેનાથી સૂકવવાનું મુશ્કેલ બનશે. તેથી, સામાન્ય ગરમ હવાનો ઉપયોગ કરી શકાતો નથી. ગરમ હવા ઝાકળ બિંદુ -40C થી નીચે હોવું જરૂરી છે, અને ગરમ હવા સતત સૂકવવા માટે બંધ લૂપ દ્વારા સૂકવણી હોપરમાં નિર્દેશિત થાય છે.

ત્રીજું પગલું એક્સટ્રુઝન મોલ્ડિંગ છે. સ્ફટિકીકરણ અને સૂકવણી પછી, PET ને સ્પષ્ટ ગલનબિંદુ ધરાવતા પોલિમરમાં રૂપાંતરિત કરવામાં આવે છે. પોલિમરનું મોલ્ડિંગ તાપમાન ઊંચું હોય છે અને તાપમાન નિયંત્રણ શ્રેણી સાંકડી હોય છે. પોલિએસ્ટર માટે ખાસ રચાયેલ બેરિયર સ્ક્રૂનો ઉપયોગ અનઓલ્ટેડ પેલેટ્સને અલગ કરવા અને ઓગળવા માટે થાય છે, જે લાંબી શીયર પ્રક્રિયા જાળવવા અને એક્સટ્રુડરના આઉટપુટને વધારવા માટે ફાયદાકારક છે. સુવ્યવસ્થિત ફ્લો બ્લોકિંગ સળિયા સાથે લવચીક ડાઇ લિપ મશીન હેડનો ઉપયોગ કરો. મશીન હેડમાં પોઇન્ટેડ કોન આકાર હોય છે. સુવ્યવસ્થિત ફ્લો ચેનલ અને સ્ક્રેચ-ફ્રી મોલ્ડ લિપમાં સારી સપાટી ફિનિશ હોવી જોઈએ. મશીન હેડના હીટરમાં ડ્રેનિંગ અને ક્લિનિંગ ફંક્શન હોય છે. ડાઇ લિપ ગેપ સારી એકરૂપતા સુનિશ્ચિત કરે છે. મશીન હેડનો સમાન ડાઇ લિપ ગેપ શીટની બાજુની જાડાઈના વિચલન અને કેલેન્ડરિંગ ફ્લેટનેસને સીધી અસર કરે છે. શીટ્સમાં બહાર કાઢતી વખતે, ફ્યુઝલેજના આગળના ભાગ, ફ્યુઝલેજના મધ્ય ભાગ, ફ્યુઝલેજના પાછળના ભાગ, સ્ક્રીન ચેન્જર અને મશીન હેડનું અનુરૂપ તાપમાન અનુક્રમે 240°C-260C, 265°C-275°C અને 260C-265°C હોય છે. , 260C-265C, 255°C-265C.

ચોથું પગલું ઠંડુ અને સેટ કરવાનું છે. મશીન હેડમાંથી ઓગળેલા ભાગ બહાર આવ્યા પછી, તે કેલેન્ડરિંગ અને કૂલિંગ માટે સીધા ત્રણ-રોલર કેલેન્ડરમાં પ્રવેશ કરે છે. ત્રણ-રોલર કેલેન્ડર અને મશીન હેડ વચ્ચેનું અંતર સામાન્ય રીતે લગભગ 8 સેમી રાખવામાં આવે છે, કારણ કે જો અંતર ખૂબ મોટું હોય, તો શીટ સરળતાથી ઝૂકી જશે અને કરચલીઓ પડશે. જેના પરિણામે શીટની પૂર્ણાહુતિ નબળી પડશે. વધુમાં, વધુ પડતા અંતરને કારણે, ગરમીનું વિસર્જન અને ઠંડક ખૂબ ધીમી હોય છે અને સ્ફટિકો સફેદ થઈ જશે, જે કેલેન્ડરિંગ માટે અનુકૂળ નથી. ત્રણ-રોલર કેલેન્ડર મશીનમાં ઉપલા, મધ્યમ અને નીચલા રોલર્સ હોય છે. મધ્ય રોલરની ધરી નિશ્ચિત હોય છે. ઠંડક અને કેલેન્ડરિંગ દરમિયાન, રોલર સપાટીનું તાપમાન 40°C-50°C છે. ઉપલા અને નીચલા રોલર્સની ધરી ઉપર અને નીચે ખસી શકે છે. ધરીની ઉપર અને નીચે ગતિ રોલ ગેપને સમાયોજિત કરે છે. ઉપલા અને નીચલા રોલર્સનું તાપમાન અનુક્રમે 30°C-60C અને 52°C-68C છે. ત્રણ રોલરોએ સ્પીડ સિંક્રનાઇઝેશન સુનિશ્ચિત કરવું જોઈએ અને સ્પીડ એક્સટ્રુઝન સ્પીડથી ઉપર હોવી જોઈએ. હેતુ ઓફસેટ કરવાનો છે. ડાઇ છોડતી વખતે સામગ્રીનું વિસ્તરણ શીટના આંતરિક તાણને નબળું પાડે છે, જેના કારણે કરચલીઓ અદૃશ્ય થઈ જાય છે. PET 100C-250°C ની રેન્જમાં સ્ફટિકીકરણ કરશે, અને સ્ફટિકીકરણ દર 140°C-180°C પર ઝડપી છે, તેથી સ્ફટિકીકરણ પૂર્ણ થવામાં માત્ર થોડી સેકંડ લાગે છે. PET ને આ સ્ફટિકીકરણ તાપમાન વિસ્તારમાંથી ઝડપથી પસાર થવાની જરૂર છે, અને ત્રણ રોલરોનું તાપમાન સખત રીતે નિયંત્રિત હોવું જોઈએ.

પાંચમું પગલું ટ્રેક્શન અને કોઇલિંગ કરવાનું છે. શીટ કેલેન્ડર રોલર દ્વારા બહાર આવે છે અને ગાઇડ રોલર દ્વારા ટ્રેક્શન ડિવાઇસમાં પ્રવેશ કરે છે. ટ્રેક્શન ડિવાઇસમાં એક સક્રિય રબર રોલર અને એક નિષ્ક્રિય રબર રોલર હોય છે. બે રોલરો દ્વારા શીટને વિન્ડિંગ ડિવાઇસ તરફ ખેંચવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન કેલેન્ડર રોલરમાં રહેલા મટીરીયલને કારણે શીટને ફ્લેટ થતી અટકાવવા માટે હવાનું દબાણ મુખ્યત્વે બે રોલરોને સંકુચિત કરે છે.

પીઈટી પારદર્શક શીટ ઉત્પાદનમાં સામાન્ય ગુણવત્તા સમસ્યાઓ અને તેમના ઉકેલો

(૧) શીટ સ્ફટિક બિંદુ અશુદ્ધિઓ ઉત્પન્ન કરે છે. કારણોમાં કાચો માલ અને બચેલા પદાર્થોનો સમાવેશ થાય છે. પીઈટી સ્લાઇસેસ પોતે સ્ફટિક બિંદુ અશુદ્ધિઓ ઉત્પન્ન કરતા નથી. જો કે, પ્રક્રિયા પ્રક્રિયા દરમિયાન, સૂકવણીની સમસ્યાઓ અને વધુ કે ઓછા ઉમેરાયેલા બચેલા પદાર્થોને કારણે, ખરાબ વાતાવરણને કારણે રજૂ કરાયેલી અશુદ્ધિઓ અથવા હલકી ગુણવત્તાવાળા કાચા માલ સમસ્યાનું કારણ બને છે. શીટ બનાવવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન તેને દૂર કરી શકાતી નથી.

(2) આડી રેખાઓ અને પાણીની રેખાઓ (નારંગીની છાલની રેખાઓ). પાણીના નિશાન એ હકીકતને કારણે થાય છે કે એક્સ્ટ્રુડર ડાઇ હેડમાંથી સામગ્રીનો પ્રવાહ કેલેન્ડર રોલરમાં પ્રવેશ કરે છે કારણ કે કેલેન્ડર રોલર્સ વચ્ચે કોઈ બાકી રહેલ સામગ્રી નથી, જેના કારણે શીટ કોમ્પેક્ટ થતી નથી. શીટની સપાટીની પૂર્ણાહુતિ નારંગીની છાલ જેટલી નબળી છે. ટેક્સચર. ઉકેલ એ છે કે કેલેન્ડર રોલર્સ વચ્ચે દૃશ્યમાન બાકી રહેલી સામગ્રી હોવી જોઈએ, અને બાકીની સામગ્રી સમાનરૂપે ફરવી જોઈએ. આડી રેખાઓ એક્સટ્રુઝન પદ્ધતિની પ્રક્રિયા ખામી છે, જેમ કે કેલેન્ડરિંગ પદ્ધતિના પાણીના લહેરો. બે કેલેન્ડર રોલર્સ વચ્ચે ગતિના તફાવતને કારણે ઇન્ડેન્ટેશન થાય છે. ઉકેલ એ છે કે ત્રણ-રોલર કેલેન્ડરના ત્રણ રોલર્સની જરૂર પડે. રોલર ગતિ નિયંત્રણની ચોકસાઈમાં સુધારો થાય છે, અને આડી રેખાઓ ઘટાડવા માટે સિંક્રનાઇઝેશન ચોકસાઈમાં પણ સુધારો કરવો જોઈએ.

(૩) શીટમાં પીળાશ, કાળા ફોલ્લીઓ અથવા અશુદ્ધિઓ, સુવ્યવસ્થિતતા, અસમાન કેલેન્ડરિંગ વગેરે છે. શીટમાં પરપોટા બનવાનું મુખ્ય કારણ એ છે કે ગોળીઓ સંપૂર્ણપણે સુકાઈ નથી અને ભેજનું પ્રમાણ 0.005% થી વધુ છે. જો ભેજ સંપૂર્ણપણે સુકાઈ ન જાય, તો તે સ્લાઇસેસમાં ઊંડે સુધી ઘૂસીને મોલેક્યુલર બોન્ડ્સ બનાવશે અથવા સ્લાઇસેસની અંદર ઊંડે સુધી રહેશે. જો સૂકવવાનું તાપમાન ખૂબ ઓછું હોય અથવા સમય ખૂબ ઓછો હોય, તો સૂકવવાની અસર પ્રભાવિત થશે. જો શીટ પર ફોલ્લા દેખાય, તો સૂકવવાનું તાપમાન અને સમય તાત્કાલિક ગોઠવવો જોઈએ. શીટ પીળી થવાનું મુખ્ય કારણ એ છે કે સૂકવવાનું તાપમાન ખૂબ વધારે છે અથવા સૂકવવાનો સમય ખૂબ લાંબો છે. આ સમયે મુખ્ય પગલાં સૂકવવાનું તાપમાન ઘટાડવું અને સૂકવવાનો સમય ઘટાડવો છે. શીટ પીળી થવાનું બીજું કારણ એ છે કે ઓગળવાનું તાપમાન ખૂબ વધારે છે. આ સમયે, ઓગળવાનું તાપમાન ઝડપથી ઘટાડવું જોઈએ. શીટમાં કાળા ફોલ્લીઓ અને અશુદ્ધિઓ દેખાવાના મુખ્ય કારણો એક્સટ્રુડરમાં તિરાડ ફિલ્ટર્સ અથવા અવશેષ PET વિઘટન સામગ્રી છે.

પીઈટી પારદર્શક શીટ ઉત્પાદન બિંદુઓ

(૧) પીઈટી પારદર્શક શીટ્સના ઉત્પાદન માટેની પ્રાથમિક શરતો સૂકવણીના સમય અને ગરમ હવાના ઝાકળ બિંદુનું નિયંત્રણ છે. સૂકવણીની અસર સીધી શીટના ભૌતિક અને યાંત્રિક ગુણધર્મો અને ઉત્પાદન નક્કી કરે છે. સૂકવતી વખતે, સૂકવણીના તાપમાન અને સમયના નિયંત્રણ પર ધ્યાન આપવું જોઈએ. સૂકવણીનું તાપમાન અને સમય ન તો ખૂબ ઊંચો હોવો જોઈએ અને ન તો ખૂબ ઓછો હોવો જોઈએ. જો ઝાકળ બિંદુ નીચે ન આવી શકે, તો પરમાણુ ચાળણી તપાસવી જોઈએ. વૃદ્ધ પરમાણુ ચાળણી હવામાં ભેજ શોષી શકતી નથી અને સ્લાઇસેસને સૂકવવાનો હેતુ પ્રાપ્ત કરી શકતી નથી. આ સમયે, પરમાણુ ચાળણી બદલવી આવશ્યક છે.

(2) જો ઓગળવાનું તાપમાન 280C કરતાં વધી જાય, તો PET શીટનો રંગ વિકૃત થઈ જશે અથવા વિઘટન થઈ જશે, તેથી ઓગળવાનું તાપમાન 280C થી નીચે નિયંત્રિત કરવું જોઈએ.

(૩) મશીન હેડના ડાઇ લિપ્સ વચ્ચેનું અંતર શીટની સપાટતા અને જાડાઈની એકરૂપતા નક્કી કરે છે. શીટની પારદર્શિતા અને પૂર્ણાહુતિમાં ત્રણ રોલર્સનું તાપમાન મુખ્ય ભૂમિકા ભજવે છે. પીઈટી મેલ્ટને સૌથી ઝડપી સ્ફટિકીકરણ દરવાળા તાપમાન ઝોનને ઝડપથી ટાળવાની જરૂર છે. ગલન તાપમાનથી સ્ફટિકીકરણ તાપમાનથી નીચે સુધી, ડાઇ અને કેલેન્ડર રોલર વચ્ચેનું અંતર ખાસ કરીને મહત્વપૂર્ણ બની જાય છે.

PET પારદર્શક શીટ્સના મુખ્ય ફાયદાઓમાં સ્ફટિકીય સ્પષ્ટ દેખાવ, સારા ગેસ અવરોધ ગુણધર્મો, સારા રક્ષણાત્મક ગુણધર્મો, કઠિનતા અને વિસ્તરણક્ષમતા શામેલ છે. PET પારદર્શક શીટ્સમાં કોઈ સ્ટેબિલાઇઝર્સ અને પ્લાસ્ટિસાઇઝર્સ હોતા નથી, તેમાં હાનિકારક તત્વો હોતા નથી, અને તેમની કિંમતો સારી હોય છે, તેથી ગ્રાહકો તેમને પસંદ કરે છે. PET પારદર્શક શીટ્સને ઉત્પાદન, પરિવહન અને ઉપયોગ દરમિયાન રિસાયકલ કરી શકાય છે. તેથી, PET પારદર્શક શીટ્સનો ઉપયોગ મૂલ્ય ઊંચો હોય છે. PET ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં, ઉત્પાદન પ્રક્રિયાની આવશ્યકતાઓનું કડક પાલન કરવું જોઈએ, સૂકવણી પ્રક્રિયા અને ગરમ હવાના ઝાકળ બિંદુને માસ્ટર કરવું જોઈએ, કેલેન્ડર રોલરનો ગેપ અને અનુગામી યુનિટના ટ્રેક્શન સ્પીડ રેશિયોને સારી રીતે નિયંત્રિત કરવા જોઈએ, જેથી ઉત્પાદન ગુણવત્તામાં સુધારો થાય.