સુધારેલા નાયલોન#પ્લાસ્ટિક પેલેટાઇઝિંગ મશીનરી વિશે 10 નોંધો

નાયલોન ખાસ કાર્યક્ષમતા ધરાવે છે, તેથી તેનો ઉપયોગ ઓટોમોબાઈલ, ઇલેક્ટ્રોનિક અને ઇલેક્ટ્રિકલ સાધનો, યાંત્રિક માળખાં, રમતગમતના સાધનો, કાપડ વગેરેમાં વ્યાપકપણે થાય છે. જો કે, ઓટોમોબાઈલનું લઘુચિત્રીકરણ, ઇલેક્ટ્રોનિક અને ઇલેક્ટ્રિકલ સાધનોનું ઉચ્ચ-પ્રદર્શન અને યાંત્રિક સાધનોનું હલકું વજન ઝડપી બને છે, નાયલોનની માંગ અને કામગીરીની જરૂરિયાતો ધીમે ધીમે વધી રહી છે. તેથી નાયલોનમાં ફેરફાર ખાસ કરીને મહત્વપૂર્ણ લાગે છે.

નાયલોન ફેરફાર માટે સાવચેતીઓ

1. બેરલ તાપમાન સેટિંગ

(1) નાયલોન એક સ્ફટિકીય પોલિમર હોવાથી, તેનું ગલનબિંદુ સ્પષ્ટ છે. ઇન્જેક્શન દરમિયાન બેરલમાં નાયલોનનું તાપમાન રેઝિનના પ્રદર્શન, મશીન અને ઉત્પાદનના આકાર પર આધારિત છે.

(2) જો સામગ્રીનું તાપમાન ખૂબ ઊંચું હોય, તો તે સરળતાથી વિકૃતિકરણ, બરડપણું અને ચાંદીના દોરાઓનું કારણ બની શકે છે. પ્લાસ્ટિક ભાગો, અને જો સામગ્રીનું તાપમાન ખૂબ ઓછું હોય, તો તે સામગ્રીને ખૂબ જ સખત બનાવી શકે છે અને મોલ્ડ અને સ્ક્રૂને નુકસાન પહોંચાડી શકે છે.

(૩) સામાન્ય રીતે, PA6 નું લઘુત્તમ ગલન તાપમાન 220℃ અને PA66 નું 250℃ હોય છે. નાયલોનની નબળી થર્મલ સ્થિરતાને કારણે, સામગ્રીના વિકૃતિકરણ અને પીળાશને ટાળવા માટે તેને લાંબા સમય સુધી ઊંચા તાપમાને બેરલમાં રાખવું યોગ્ય નથી. તે જ સમયે, નાયલોનમાં સારી પ્રવાહીતા હોવાથી, તાપમાન તેના ગલનબિંદુ કરતાં વધી ગયા પછી તે ઝડપથી વહે છે.

2. મોલ્ડ તાપમાન સેટિંગ

(૧) મોલ્ડનું તાપમાન સ્ફટિકીયતા અને મોલ્ડિંગ સંકોચન પર ચોક્કસ અસર કરે છે. મોલ્ડનું તાપમાન ૮૦ થી ૧૨૦°C સુધી હોય છે.
જાડા ઉત્પાદનો માટે યોગ્ય, ઉચ્ચ મોલ્ડ તાપમાન, ઉચ્ચ સ્ફટિકીયતા, વધેલા વસ્ત્રો પ્રતિકાર, કઠિનતા, સ્થિતિસ્થાપક મોડ્યુલસ, પાણી શોષણમાં ઘટાડો, ઉત્પાદનનું મોલ્ડિંગ સંકોચન વધવું પસંદ કરો; નીચું મોલ્ડ તાપમાન, ઓછી સ્ફટિકીયતા, સારી કઠિનતા, લંબાણ ઉચ્ચ, સંકોચન દર ઓછો છે, સારી પારદર્શિતાવાળા પાતળા ઉત્પાદનો માટે યોગ્ય પસંદ કરો.

(2) જો દિવાલની જાડાઈ 3mm કરતા વધારે હોય, તો 20~40℃ પર નીચા તાપમાનવાળા મોલ્ડનો ઉપયોગ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે. કાચની પ્રબલિત સામગ્રી માટે, મોલ્ડનું તાપમાન 80°C કરતા વધારે હોવું જોઈએ.

(૩) એવા મોલ્ડનું તાપમાન નિયંત્રણ જ્યાં ઉત્પાદનની દિવાલ પાતળી અને મુશ્કેલ હોય અથવા ઉચ્ચ સ્ફટિકીયતાની જરૂર હોય. જો ઉત્પાદનને ચોક્કસ ડિગ્રીની લવચીકતાની જરૂર હોય, તો સામાન્ય રીતે ઠંડા પાણીનું તાપમાન નિયંત્રણ ઉપયોગમાં લેવાય છે.

3. ઉત્પાદન દિવાલ જાડાઈ

નાયલોનનો પ્રવાહ લંબાઈ ગુણોત્તર 150 થી 200 છે, અને ઉત્પાદનની દિવાલની જાડાઈ 0.8 મીમી કરતા ઓછી નથી, સામાન્ય રીતે 1 થી 3.2 મીમી. વધુમાં, ઉત્પાદનનું સંકોચન ઉત્પાદનની દિવાલની જાડાઈ સાથે સંબંધિત છે. દિવાલની જાડાઈ જેટલી જાડી હશે, તેટલું સંકોચન વધારે હશે.

4. એક્ઝોસ્ટ

નાયલોન રેઝિનનું ઓવરફ્લો મૂલ્ય લગભગ 0.03mm છે, તેથી વેન્ટ સ્લોટ 0.025 ની નીચે નિયંત્રિત હોવું જોઈએ.

૫. દોડવીરો અને દરવાજા

ગેટ હોલનો વ્યાસ 0.5t કરતા ઓછો ન હોવો જોઈએ (t એ પ્લાસ્ટિકના ભાગની જાડાઈ છે). સબમર્સિબલ ગેટ સાથે, ગેટનો લઘુત્તમ વ્યાસ 0.75mm હોવો જોઈએ.

6. ગ્લાસ ફાઇબર ફિલિંગ રેન્જ

નાયલોનની મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, મોલ્ડનું તાપમાન ઘટાડવું, ઇન્જેક્શન દબાણ વધારવું અને સામગ્રીનું તાપમાન ઘટાડવું નાયલોનના સંકોચન દરમાં ચોક્કસ હદ સુધી ઘટાડો કરશે, જેના કારણે ઉત્પાદન આંતરિક તાણમાં વધારો થવાને કારણે વિકૃતિ માટે વધુ સંવેદનશીલ બનશે. ઉદાહરણ તરીકે, PA66 નો સંકોચન દર 1.5% થી 2% છે, અને PA6 નો સંકોચન દર 1% થી 1.5% છે. ગ્લાસ ફાઇબર ઉમેરણો ઉમેર્યા પછી, સંકોચન દર લગભગ 0.3% સુધી ઘટાડી શકાય છે.

વ્યવહારુ અનુભવ આપણને કહે છે કે જેટલા વધુ ગ્લાસ ફાઇબર ઉમેરવામાં આવે છે, નાયલોન રેઝિનનું મોલ્ડિંગ સંકોચન તેટલું ઓછું થાય છે. જો કે, વધુ પડતા ગ્લાસ ફાઇબર ઉમેરવાથી સપાટી પર તરતા રેસા અને નબળી સુસંગતતા થશે. સામાન્ય રીતે, 30% ઉમેરવાથી પ્રમાણમાં સારી અસર પડે છે.

7. રિસાયકલ કરેલ સામગ્રીનો ઉપયોગ

ઉત્પાદનના રંગ બદલાવાથી અથવા ભૌતિક અને યાંત્રિક ગુણધર્મોમાં તીવ્ર ઘટાડો ટાળવા માટે ત્રણ વખતથી વધુ ન કરવું શ્રેષ્ઠ છે. એપ્લિકેશનની માત્રા 25% થી ઓછી હોવી જોઈએ. વધુ પડતા એપ્લિકેશનથી પ્રક્રિયાની સ્થિતિમાં વધઘટ થશે. રિસાયકલ કરેલી સામગ્રી અને નવી સામગ્રીનું મિશ્રણ સૂકવવું આવશ્યક છે.

8. સલામતી સૂચનો

નાયલોન રેઝિન શરૂ કરતી વખતે, તમારે પહેલા નોઝલનું તાપમાન ચાલુ કરવું જોઈએ, અને પછી બેરલને ગરમ કરવું જોઈએ. જ્યારે નોઝલ બ્લોક થઈ જાય, ત્યારે નોઝલના છિદ્રનો સામનો ન કરો જેથી દબાણના સંચયને કારણે બેરલમાં ઓગળેલા પાણી અચાનક છૂટી ન જાય અને જોખમ ન સર્જાય.

9. પ્રકાશન એજન્ટનો ઉપયોગ

થોડી માત્રામાં રીલીઝ એજન્ટનો ઉપયોગ કરવાથી ક્યારેક પરપોટા જેવી ખામીઓ સુધારી શકાય છે અને દૂર કરી શકાય છે. નાયલોન ઉત્પાદનો માટે રીલીઝ એજન્ટ ઝીંક સ્ટીઅરેટ, સફેદ તેલ વગેરે હોઈ શકે છે, અથવા તેને પેસ્ટમાં ભેળવીને ઉપયોગ કરી શકાય છે. ઉત્પાદનની સપાટીની ખામીઓને ટાળવા માટે તેનો ઉપયોગ કરતી વખતે પણ જથ્થો ઓછો હોવો જોઈએ. આગામી ઉત્પાદન દરમિયાન સ્ક્રુ તૂટે નહીં તે માટે મશીન બંધ થાય ત્યારે સ્ક્રુ ખાલી કરવો જોઈએ.

10. પોસ્ટ-પ્રોસેસિંગ

(૧) ઉત્પાદન બન્યા પછી ગરમીની સારવાર જરૂરી છે.

સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતી પદ્ધતિઓ: ખનિજ તેલ, ગ્લિસરીન અને પ્રવાહી પેરાફિન જેવા ઉચ્ચ ઉકળતા બિંદુ પ્રવાહીમાં, ગરમીની સારવારનું તાપમાન ઉપયોગના તાપમાન કરતા 10 થી 20°C વધારે હોવું જોઈએ. ઉત્પાદનની દિવાલની જાડાઈના આધારે સારવારનો સમય બદલાય છે. જો જાડાઈ 3 મીમી કરતા ઓછી હોય તો જાડાઈ 10 થી 15 મિનિટ હોય છે, અને જાડાઈ 3 થી 20 મિનિટ હોય છે. 6 મીમીનો સમય 15 થી 30 મિનિટનો હોય છે. અચાનક ઠંડકને કારણે ઉત્પાદનોમાં તણાવના પુનર્જીવનને રોકવા માટે ગરમીથી સારવાર કરાયેલા ઉત્પાદનોને ધીમે ધીમે ઓરડાના તાપમાને ઠંડુ કરવા જોઈએ. (2) ઉત્પાદન બન્યા પછી ભેજ નિયંત્રણ સારવાર હાથ ધરવી જોઈએ.

ભેજ કન્ડીશનીંગ ટ્રીટમેન્ટ મુખ્યત્વે પ્રમાણમાં ઊંચી પર્યાવરણીય ભેજવાળા ઉત્પાદનો પર કરવામાં આવે છે. બે પદ્ધતિઓ છે: એક ઉકળતા પાણીની ભેજ કન્ડીશનીંગ પદ્ધતિ છે; બીજી પોટેશિયમ એસિટેટ જલીય દ્રાવણ ભેજ કન્ડીશનીંગ પદ્ધતિ છે (પોટેશિયમ એસિટેટનો પાણી સાથે ગુણોત્તર 1.25:1 છે, ઉત્કલન બિંદુ 121°C છે).

ઉકળતા પાણીની ભેજ નિયંત્રણ પદ્ધતિ સરળ છે, જ્યાં સુધી ઉત્પાદનને 65% ની ભેજવાળા વાતાવરણમાં સંતુલન ભેજ શોષણ પ્રાપ્ત કરવા માટે મૂકવામાં આવે છે, પરંતુ તે ઘણો સમય લે છે, જ્યારે પોટેશિયમ એસિટેટ જલીય દ્રાવણ ભેજ નિયંત્રણ પદ્ધતિમાં 80 થી 100 ° સે પ્રોસેસિંગ તાપમાને એસિટિક એસિડની જરૂર પડે છે. પોટેશિયમ જલીય દ્રાવણ ભેજ નિયંત્રણ પદ્ધતિ, પ્રક્રિયા સમય મુખ્યત્વે ઉત્પાદનની દિવાલની જાડાઈ પર આધાર રાખે છે, દિવાલની જાડાઈ 1.5 મીમી હોય ત્યારે લગભગ 2 કલાક, દિવાલની જાડાઈ 3 મીમી હોય ત્યારે લગભગ 8 કલાક અને દિવાલની જાડાઈ 6 મીમી હોય ત્યારે 16 થી 18 કલાક.